產(chǎn)生原因：
        1，模具材料中網(wǎng)狀碳化物偏析嚴(yán)重；
        2，模內(nèi)有機(jī)械加工或冷成形的變形應(yīng)力；
        3，模具的熱處理操作加熱不正確或者冷卻過(guò)快，淬火冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)，冷卻溫度過(guò)低，冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng)等；
        4，模具形狀復(fù)雜，厚薄不均，有尖角、螺紋孔等，會(huì)產(chǎn)生過(guò)大的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力；
        5，淬火加熱溫度過(guò)高會(huì)造成過(guò)熱或過(guò)燒；
        6，模具淬火后回火不及時(shí)或退火保溫時(shí)間不夠；
        7，淬火加熱，在模具重新修整后，無(wú)需進(jìn)行中間退火再加熱；
        8，模具熱處理、研磨工藝不當(dāng)；
        9，模具熱處理后，硬化層中存在較高的拉應(yīng)力和微裂紋；

預(yù)防措施：
        1、嚴(yán)格控制模具原材料的內(nèi)在質(zhì)量；
        2、改進(jìn)鍛打及球化退火工藝，消除網(wǎng)狀、帶狀、鏈狀碳化物，提高球化組織的均勻性；
        3、經(jīng)機(jī)械加工或冷模成型后，在模具表面進(jìn)行去應(yīng)力退火處理(>600℃)；
        4、模具形狀復(fù)雜，使用石棉塞了螺紋孔，包覆危險(xiǎn)段和薄壁，采用分級(jí)或等溫淬火。
        5、當(dāng)模具重修或翻修時(shí)，必須進(jìn)行退火或高溫回火；
        6、模具淬火加熱時(shí)應(yīng)預(yù)熱，冷卻時(shí)采取預(yù)冷措施，選擇合適的淬火介質(zhì)；
        7、淬火加熱時(shí)嚴(yán)格控制溫度和時(shí)間，防止模具過(guò)熱燃燒；
        8、及時(shí)淬火后回火，保溫時(shí)間要充足，高合金復(fù)合?；鼗?-3次；
        9、選擇合適的研磨工藝及砂輪；
        10、改進(jìn)模具電火花加工工藝，進(jìn)行去應(yīng)力回火處理。